Объем поддержки донских предпринимателей превысил 1,2 млрд рублей
В 2025 году более 5,5 тысячи предпринимателей и физических лиц получили поддержку в центрах «Мой бизнес» Ростовской области.
Бесплатные консультации, обучающие и деловые мероприятия, программы микрофинансирования и другие меры реализуются оператором донских центров «Мой бизнес» — АНО МФК «Ростовским региональным агентством поддержки предпринимательства» при поддержке правительства региона и министерства экономического развития области в рамках реализации национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».
Льготы для инвесторов
«С начала этого года объем микрофинансовой поддержки превысил 1,2 млрд рублей, выдано свыше 400 льготных займов, которые позволили донским предприятиям на выгодных условиях привлечь инвестиции в свое развитие, закупить оборудование и пополнить оборотный капитал. Благодаря этому обеспечивается финансовая стабильность и своевременное исполнение обязательств перед клиентами и поставщиками», – рассказал Виталий Зданевич, руководитель центра «Мой бизнес».
Линейка программ микрофинансовой поддержки донского бизнеса обновилась. На сегодня в ней 13 продуктов, ориентированных на различные категории бизнеса, в том числе стартапы, социальных предпринимателей, производителей, экспортеров, представителей креативных индустрий, участников СВО и членов их семей. Сумма займа – до 5 млн рублей, ставка – от 0,5% до 17% годовых.
Одной из получательниц господдержки стала Екатерина Верниенко, генеральный директор ООО «Цех РНД» из Ростова-на-Дону, которая развивает сеть ресторанов с фиксированной платой за вход и ценами на блюда и напитки по себестоимости. Она обратилась в центр «Мой бизнес» за льготным финансированием на пополнение оборотных средств.
«Наш бизнес активно развивается, нужны средства как на обеспечение операционной деятельности, так и на новые проекты. Впервые решили воспользоваться льготным микрозаймом от государства, убедились, что это выгодный вариант привлечения инвестиций», – поделилась предпринимательница.
С начала текущего года промышленный сектор Ростовской области реализовал пять совместных проектов с привлечением льготного совместного финансирования федерального и регионального фондов развития промышленности. Эти инициативы стали важным инструментом поддержки производственных мощностей и импортозамещения.
Замглавы донского региона Игорь Сорокин подчеркнул, что всего в Ростовской области профинансировано десять совместных проектов федерального и регионального фондов развития промышленности.
— Благодаря механизму совместных займов предприятиям региона была предоставлена возможность реализовать масштабные инвестиционные программы. В общей сложности в рамках десяти подписанных соглашений донские компании привлекли льготные займы на сумму, превышающую 1,2 миллиарда рублей. Из этой суммы порядка 1,1 миллиарда рублей предоставил федеральный ФРП, а около 164 миллионов рублей – региональный фонд, — отметил Игорь Сорокин.
Проекты развития
Льготное финансирование позволяет компаниям внедрять передовые технологии, наращивать объёмы производства, снижать себестоимость продукции и укреплять свои позиции на рынке за счёт привлечения средств по ставкам, значительно ниже рыночных.
Десятый по счету совместный заём получило донское предприятие для производства синтетических фильтров для гемодиализа.
Общий бюджет проекта составляет 260 миллионов рублей, из которых 200 миллионов направлены в виде совместного льготного займа по программе «Проекты развития».
Государственную помощь получают предприятия из разных сфер. Синтетические фильтры являются расходным материалом, крайне необходимым для проведения процедуры очистки крови пациентам с почечной недостаточностью. Производство этого жизненно важного компонента на территории Ростовской области позволит обеспечить бесперебойное снабжение региональных медицинских учреждений и снизить зависимость от импортных поставок. В течение пяти лет предприятие планирует выпустить более 595 тысяч единиц фильтров.
С помощью господдержки развивается и пекарное производство.
Александра Склярова, пекарь:
«Мы морковку отвариваем сначала, потом ее трем на мелкую терку. А потом, когда замешиваем тесто, то добавляем туда и морковку. Оно там вместе с морковкой отварной».
Это не единственный корнеплод, который попал в состав необычного хлеба. Картофель тоже разбавил привычный вкус. Однако индивидуальность каждого изделия не только в рецепте, но и в способе выпекания.
«По-разному хлеб выпекается. Там даже температура разная. У каждого хлеба своя температура. Вот этот минут 20 печется, картофельный хлеб. Чиабатта побольше, у нее и температура больше».
Автор идеи – Александр. Его хлебом не корми – дай рецепт новый придумать. Вот уже готовые: тыквенный и даже чайный!
«Здесь сразу вкус тыквы чувствуется!» – «Потому что половина веса – это тыквенное пюре».
Образование Александр получал в Донском аграрном университете. Идеи необычных хлебов он принес и в альма-матер. Теперь экспериментируют студенты, причем удачно!
Светлана Преутеско, директор дегустационного центра компании:
«Она такого коричневого-коричневого цвета. Оказалось, что там очень много полезных веществ. Там есть вещества, которые препятствуют перерождению клеток в раковые. Очень-очень много витаминов. Посмотрели, что можно делать муку из кожицы винограда, там тоже много антиоксидантов».
От идеи «виноградного» хлеба до результата – около 7-8 месяцев. Сейчас планируют разработку запатентовать. Скоро этот хлеб станет героем сельскохозяйственных выставок, – рассказывают в университете.
Надежда Широкова, заведующая кафедрой пищевых технологий ДонГАУ:
«Стараемся выбирать ингредиенты, которые характерны для нашего региона. Стараемся подчеркнуть юг России».
Сбыт по всей России
В Пролетарском районе инвестиции вложили в производства кабеля. В одной катушке – километры разноцветных проводов. Их уже можно отправлять на стройки, в промзоны и жилые дома, но прежде чем стать кабелем, каждый метр меди прошел длинный цикл. Провод, как слоеный пирог, собирают постепенно: медная жила, изоляция из пластмассы или силикона, защитная оболочка и – при необходимости – броня.
«Первый этап обработки меди – грубое волочение. Здесь металл вытягивают, превращая в тонкую проволоку. Температура держится с помощью силы трения и тока. На соседней волочильной машине вытягивают одновременно 8 металлических нитей, таким образом изделие получается нужного диаметра».
После вытяжки проволоку обязательно прогревают и охлаждают, чтобы она стала пластичнее – иначе во время скрутки может лопнуть. Затем несколько нитей собирают в медную «косу» – сердечник будущего кабеля. На заводе делают и жаростойкие провода, они выдерживают высокую температуру на протяжении нескольких часов.
Если кабель предполагает усиленную защиту, его «вооружают» броней. Готовый провод наматывают на барабан. Перед отправкой каждую катушку проверяют на безопасность и работоспособность.
Евгений Чеботарев, инженер отдела технического контроля кабельного завода «Энергия»:
«Здесь у нас выставляется на нем длина, норма измеряется в мегаомах. Должна набрать не менее 150 мегаом. Подключается жила к броне, подается напряжение. Норма 150, у нас 370. То есть кабель годен».
Завод был образован в 2010 году. На момент его образования на нем трудилось 6–7 человек. Производили бытовой кабель для квартир, домов. В настоящий момент вышли на более объемные и большие мощности: в месяц перерабатывают до 300 тонн меди.
Сегодня здесь над энергией трудятся около 150 человек. Выпускают силовые, контрольные, шестикиловольтные и гибкие кабели. И уже отсюда продукция разлетается по всей стране.
А на этом производстве обходятся без резины и синтетики: делают обувь из натуральных материалов. Елена Федорова с детства любила шить одежду, но обувное дело оказалось интереснее. В следующем году будет отмечать юбилей в профессии – 20 лет. Сейчас она аккуратно прокладывает строчку на паре будущих кроссовок.
Бренд Basarab
Валентина Федорова, руководитель швейного цеха пошива обуви Basarab:
«Есть отличия при работе с материалами? То есть чем они отличаются сами по себе?» – «Отличаются. Вот велюр, например, такой мягкий, как ткань, а кожа более грубая, на ней сложнее шить. Если на велюре, например, мы смогли ошибиться – дырочку можно закрыть, а на коже уже все».
От кусочка кожи до готового изделия – 40 минут. Отшивают лоферы, туфли, балетки, ботинки, сапоги. В день собирают до 160 пар обуви.
Марк Самохин, руководитель производства обувной компании Basarab:
«Мы большое внимание обращаем форме колодки. Это наше уникальное торговое предложение. Мы уже изучили антропологию стопы наших клиентов, смогли создать универсальную колодку, которая будет подходить практически всем».
Сегодня уже работают три магазина – в Ростове и Москве. А в дальнейшем производители планируют «расширить шаг» на рынке и открыть магазины в Санкт-Петербурге.